Smiprosessoptimalisering av spindelsmiing

Spindelsmiinger viktig smiing i hydraulisk kraftverk utstyr, kvalitetskravene er svært strenge, om å unngå problemer i smiing prosessen er direkte relatert til kvaliteten. I henhold til den faktiske produksjonserfaringen, foretok denne artikkelen en detaljert analyse av utseendet til den konkave kjernen av endeflaten før smiing, og optimaliserte smiingsprosessen.

1. Spindelsmiing form egenskaper

Spindel smiing form egenskaper: dyse ende flens diameter er stor, den midtre delen av diameteren er liten, diameter fall er stor, dyse ende en sirkel diameter, liten lengde.

2. Smiingsprosess før optimalisering

Den opprinnelige deformasjonsprosessen til smiprosessen er: presskjeve, kutt munnstykket forkast

3. Årsaksanalyse

(1) den ferdige flensdiameteren er større, en andre forstyrrende, begrenset av høyt diameterforhold, KD langt trekk av et mindre reduksjonsstykke shuikou-flate ingen effektiv trommelbuk, flat endeflate, langt trekk underveis, med en rund dyseende og fôring er relativt mindre, trykk kan ikke føres til kjernen, gjør at munnstykkets endeflate danner et hult hjerte.

(2) Ambolten som brukes til å trekke og kutte materiale er ikke klart spesifisert i prosessen. Bredden på den flate ambolten er 1200 mm og 850 mm som vanligvis brukes i vår 150MN hydrauliske presse. Mengden branndeformasjon av det ferdige produktet er stor.

(3) Når temperaturen på emnet er nær den nedre grensen for smitemperaturområdet, vil mengden nedpressing reduseres for å forhindre at emnet sprekker. I dette tilfellet vil dannelsen av konkav kjerne på endeflaten forverres ved trekking og blanking.

4. Prosessoptimalisering

Med sikte på problemene ovenfor optimaliserte vi smiprosessen. Den optimaliserte prosessen er som følger:

Klem munn, vann kuttet

(1) Design en spesiell dekkplate, den nye dekkplaten har et hull i midten, kontaktflaten med emnet er en bueovergang, og kontaktflaten med dekkplaten er en stor trommelmage når emnet ryker, som effektivt kan unngå det konkave kjernefenomenet til den tomme endeflaten etter tegning.

(2) Etter opprøring for andre gang, bruker den direkte 1200 mm V-formet ambolt for å tegne lengden, og skjærende ende av stigerøret trekkes til en passende størrelse, for å sikre at den lille flensen på stigerøret det ferdige produktet har nok deformasjon, for å unngå den store deformasjonen av det ferdige produktet og den lave temperaturen på skjærematerialet, og for å sikre at det ferdige produktet blir smidd første gang.

(3) For brenning av det ferdige produktet brukes den V-formede ambolten på 850 mm til å trekke og kutte materialet, og lengden på skjærematerialet ved dyseenden møter H /D⥠0,3 (h er skjæringen) lengde, D er emnediameteren) og H /L⥠2/3, (h er skjærelengden, L er hammerhodebredden), velg en relativt smal 850 mm V-formet ambolt, den relative matingen økes, sørg for at det ikke er noen tydelig konkav kjerne ved dyseenden, reduseres skjærelengden på dyseenden med ca. 300mm.